SEMANA 09

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTA

Las proporciones correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena textura y resistencia no son, sin embargo, obtenidos fácilmente debido a que este varía considerablemente de acuerdo al tipo de estructura. En consecuencia, las computadoras se han convertido en equipos estándares en estas plantas modernas de concreto. Estas computadoras no sólo proporcionan cálculos exactos, indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que también controlan la maquinaria automática que hace la mezcla asegurando una alta calidad y consistencia del producto.

DIAGRAMA DE FLUJO.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Arena, grava y cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un sistema de transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.

Cada uno de los compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva pequeña con una balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha obtenido la cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de alimentación es detenida por la computadora.

Luego, estos materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una cantidad correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.

El cemento mezclado es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal de espera. El camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se endurezca prematuramente.

MATERIAS PRIMAS.

Cemento, grava, arena, agua es utilizado en la producción de concreto. También será necesario contar con equipos de laboratorio y algunos camiones agitadores para su transporte.

 

PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA

La preparación de concretos es una responsabilidad de gran importancia a la cual los ingenieros civiles, arquitectos y constructores se deben enfrentar permanentemente en el desarrollo de su profesión. Es muy importante la aplicación de este documento en el que se dan algunas recomendaciones generales que permitan tener un sistema de producción de concretos en obra: durables, resistentes y económicos.

PRODUCCIÓN DE MEZCLAS EN OBRA 

En la medida en que el lugar de producción de concreto esté limpio, ordenado y bien planeado, se pueden esperar mejores resultados en rendimientos de materiales, eficiencias de mezclado y, por supuesto, resultados en una mejor calidad de los concretos. La distribución de la planta de mezclas debe procurar el mínimo de desplazamientos desde la fuente de materias primas hasta el lugar de producción y desde el lugar de producción hasta el lugar de colocación.

Se debe contar con acopios de materiales adecuados e identificados; coches para cada una de las materias primas debidamente pesados e identificados; básculas limpias y calibradas; tanque de almacenamiento de agua; equipos de mezclado limpios y en buen estado; y herramientas menores de trabajo suficientes como: palas, martillos de caucho, tarros medidores de agua, entre otros.

Es conveniente contar con depósitos de almacenamiento pequeños al lado de la báscula, correctamente divididos, que permitan ajustar las dosificaciones de los materiales que se pesan (arena, triturado, y cemento) y evitar el desperdicio de estos tirándolos al suelo. Se deben elaborar drenajes que permitan la rápida evacuación del agua, especialmente en los acopios de arena y triturado y al lado de los equipos de mezclado.

MEZCLADO

Es conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula para el pesaje y no compartir una báscula, pues los constantes cambios del indicador de peso, debido a las diferentes dosificaciones de cada material, generan una mayor cantidad de errores, entorpecen el proceso y producen una rápida descalibración de la báscula.

En el proceso de pesaje se debe verificar que la plataforma de la báscula no se esté apoyando en un material extraño, como puede ser el mismo agregado, ya que esto varía la lectura en la báscula.

Las mezcladoras son de diferentes capacidades y niveles de automatización. Por lo general las mezcladoras de las obras son de 250 litros de capacidad (dos sacos de cemento) y son eléctricas. La manipulación de este equipo es de alto riesgo, por lo tanto lo debe hacer una persona con una inducción previa y con los elementos de protección adecuados.

Esta persona le debe hacer el mantenimiento correcto para garantizar el perfecto funcionamiento del equipo. Tener un control exacto de la dosificación es de fundamental importancia, preferiblemente relaciones agua/concreto inferiores a 0,65.

CONTROL DE CALIDAD DE LOS CONCRETOS

La producción de concreto requiere una permanente gestión de calidad sobre el proceso, tanto en materias primas (arena, triturado y cemento), como en proceso y producto terminado. Algunos de los ensayos básicos y comúnmente realizados en las plantas de concreto son:

·         Prueba de asentamiento.

·         Ensayo de resistencia a la compresión.

·         Toma de cilindros.

·         Ensayo de rendimiento volumétrico.

·         Temperatura del concreto.

·         Contenido de aire.

·         Exudación.

 

EQUIPOS DE PESAJE

Los concretos deben ser dosificados por peso y no por volumen, el control de calidad de las mezclas hechas por volumen es más variable e induce a un mayor nivel de incertidumbre.

La actividad de pesaje se hace para la arena, el triturado y el cemento. El peso de la arena y del triturado es variable de acuerdo con la resistencia requerida y de acuerdo con el peso de cemento tomado como base. Por lo general el pesaje del cemento se realiza en una báscula independiente (utilizada exclusivamente para el cemento).

Es recomendable que el pesaje de cemento no se haga en cantidades menores de 50 kilos y en fracciones de medio saco.

Las básculas deben estar calibradas por una empresa certificada o acreditada.