PROCESO DE
ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN PLANTA
Las proporciones
correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena
textura y resistencia no son, sin embargo, obtenidos fácilmente debido a que
este varía considerablemente de acuerdo al tipo de estructura. En consecuencia,
las computadoras se han convertido en equipos estándares en estas plantas
modernas de concreto. Estas computadoras no sólo proporcionan cálculos exactos,
indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que también controlan la
maquinaria automática que hace la mezcla asegurando una alta calidad y
consistencia del producto.
DIAGRAMA DE FLUJO.
DESCRIPCIÓN DEL
PROCESO.
Arena, grava y
cemento es colocado en la planta de hornada por medio de un sistema de
transporte y descendido en sus respectivas tolvas de alimentación.
Cada uno de los
compuestos mencionados anteriormente es colocado en una tolva pequeña con una
balanza que determina el peso de los materiales. Cuando se ha obtenido la
cantidad correcta dentro de la tolva de pesado, el proceso de alimentación es detenida
por la computadora.
Luego, estos
materiales son descendidos en la mezcladora, donde junto con una cantidad
correcta de agua, son mezclados hasta obtener una mezcla homogénea.
El cemento mezclado
es descargado en los camiones agitadores debajo del cabezal de espera. El
camión agitador, con su tanque de almacenamiento giratorio, permite al cemento
mantener su fluidez hasta por una hora, previniendo que el cemento no se
endurezca prematuramente.
MATERIAS PRIMAS.
Cemento, grava,
arena, agua es utilizado en la producción de concreto. También será necesario
contar con equipos de laboratorio y algunos camiones agitadores para su
transporte.
PROCESO
DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA
La
preparación de concretos es una responsabilidad de gran importancia a la cual
los ingenieros civiles, arquitectos y constructores se deben enfrentar
permanentemente en el desarrollo de su profesión. Es muy importante la
aplicación de este documento en el que se dan algunas recomendaciones generales
que permitan tener un sistema de producción de concretos en obra: durables,
resistentes y económicos.
PRODUCCIÓN
DE MEZCLAS EN OBRA
En
la medida en que el lugar de producción de concreto esté limpio, ordenado y
bien planeado, se pueden esperar mejores resultados en rendimientos de
materiales, eficiencias de mezclado y, por supuesto, resultados en una mejor
calidad de los concretos. La distribución de la planta de mezclas debe procurar
el mínimo de desplazamientos desde la fuente de materias primas hasta el lugar
de producción y desde el lugar de producción hasta el lugar de colocación.
Se
debe contar con acopios de materiales adecuados e identificados; coches para
cada una de las materias primas debidamente pesados e identificados; básculas
limpias y calibradas; tanque de almacenamiento de agua; equipos de mezclado
limpios y en buen estado; y herramientas menores de trabajo suficientes como:
palas, martillos de caucho, tarros medidores de agua, entre otros.
Es
conveniente contar con depósitos de almacenamiento pequeños al lado de la
báscula, correctamente divididos, que permitan ajustar las dosificaciones de
los materiales que se pesan (arena, triturado, y cemento) y evitar el
desperdicio de estos tirándolos al suelo. Se deben elaborar drenajes que
permitan la rápida evacuación del agua, especialmente en los acopios de arena y
triturado y al lado de los equipos de mezclado.
MEZCLADO
Es
conveniente que cada material (cemento, arena y triturado) tenga su báscula
para el pesaje y no compartir una báscula, pues los constantes cambios del
indicador de peso, debido a las diferentes dosificaciones de cada material, generan
una mayor cantidad de errores, entorpecen el proceso y producen una rápida
descalibración de la báscula.
En
el proceso de pesaje se debe verificar que la plataforma de la báscula no se
esté apoyando en un material extraño, como puede ser el mismo agregado, ya que
esto varía la lectura en la báscula.
Las
mezcladoras son de diferentes capacidades y niveles de automatización. Por lo
general las mezcladoras de las obras son de 250 litros de capacidad (dos sacos
de cemento) y son eléctricas. La manipulación de este equipo es de alto riesgo,
por lo tanto lo debe hacer una persona con una inducción previa y con los
elementos de protección adecuados.
Esta
persona le debe hacer el mantenimiento correcto para garantizar el perfecto
funcionamiento del equipo. Tener un control exacto de la dosificación es de
fundamental importancia, preferiblemente relaciones agua/concreto inferiores a
0,65.
CONTROL
DE CALIDAD DE LOS CONCRETOS
La
producción de concreto requiere una permanente gestión de calidad sobre el
proceso, tanto en materias primas (arena, triturado y cemento), como en proceso
y producto terminado. Algunos de los ensayos básicos y comúnmente realizados en
las plantas de concreto son:
·
Prueba de
asentamiento.
·
Ensayo de
resistencia a la compresión.
·
Toma de
cilindros.
·
Ensayo de
rendimiento volumétrico.
·
Temperatura
del concreto.
·
Contenido de
aire.
·
Exudación.
EQUIPOS
DE PESAJE
Los
concretos deben ser dosificados por peso y no por volumen, el control de
calidad de las mezclas hechas por volumen es más variable e induce a un mayor
nivel de incertidumbre.
La
actividad de pesaje se hace para la arena, el triturado y el cemento. El peso
de la arena y del triturado es variable de acuerdo con la resistencia requerida
y de acuerdo con el peso de cemento tomado como base. Por lo general el pesaje
del cemento se realiza en una báscula independiente (utilizada exclusivamente
para el cemento).
Es
recomendable que el pesaje de cemento no se haga en cantidades menores de 50
kilos y en fracciones de medio saco.
Las
básculas deben estar calibradas por una empresa certificada o acreditada.
